Ya sea que se trate de protección de estructura de acero en el campo de la construcción, revestimiento del cuerpo en la industria automotriz o tratamiento anticorrosivo de equipos electrónicos, la calidad de la pintura está directamente relacionada con la durabilidad, estética y seguridad del producto. Por lo tanto, es muy importante establecer un sistema de garantía de calidad de revestimiento eficaz, y elCámara de pulverización de salLa prueba es una parte clave de la misma.
El principio central de la salProbador de corrosión de cicloLa prueba es simular un mal ambiente de pulverización de sal, para comprobar la resistencia a la corrosión de los revestimientos. La simulación del entorno de pulverización de sal se realiza mediante un equipo de cámara de pulverización de sal especialmente diseñado.
La torre de pulverización puede atomizar la solución NACL en pequeñas gotas y distribuirlas uniformemente en la cámara de prueba. Al mismo tiempo, las condiciones específicas de temperatura y humedad se crean a través del sistema de control preciso de temperatura y humedad, la temperatura se controla de + 10 ℃ A + 90, y la humedad es ajustable de 30% a 98% RH.
Desde el principio de corrosión, la destrucción del revestimiento por pulverización de sal es un proceso físico y químico complejo. En términos de física, las pequeñas gotas en el spray de sal penetrarán gradualmente en los poros, pequeñas grietas y otros defectos del recubrimiento confiando en su propia energía cinética y acción capilar, y continuar acumulándose en la interfaz entre el revestimiento y el sustrato.
Con el tiempo, esta acumulación producirá presión osmótica, lo que resultará en espuma, peeling y otros fenómenos del revestimiento, que expondrá directamente el sustrato al entorno de pulverización de sal, acelerando en gran medida el proceso de corrosión. Al mismo tiempo, las partículas sólidas o las gotas de alta velocidad en el spray de sal continúan impactando la superficie del recubrimiento, lo que causará el desgaste de la superficie del recubrimiento bajo acción a largo plazo, destruir su integridad, y reducir en gran medida el rendimiento protector del revestimiento.
A nivel químico, los electrolitos como el cloruro de sodio en la pulverización de sal forman una fina película de electrolito en la superficie del revestimiento, que forma una batería de corrosión electroquímica con el sustrato metálico. En este sistema electroquímico, el sustrato metálico se corroe gradualmente como la reacción de oxidación del ánodo, mientras que se produce la reacción de reducción del cátodo. Este proceso de corrosión electroquímica destruirá rápidamente la fuerza de unión entre el revestimiento y el sustrato, de modo que el revestimiento pierda su efecto protector sobre el sustrato.
Además, el oxígeno en la pulverización de sal se oxidará con algunos componentes orgánicos o inorgánicos en el revestimiento, lo que dará como resultado el envejecimiento y la degradación del revestimiento. que reduce significativamente su resistencia a la corrosión original y propiedades mecánicas. Además, algunos materiales de recubrimiento pueden disolverse bajo la acción de la composición química del aerosol de sal, lo que da como resultado un adelgazamiento del recubrimiento, defectos y capacidad de protección en picado.
En la prueba de la Cámara de pulverización de sal, el ajuste de los parámetros de prueba es muy importante. La concentración de pulverización de sal comúnmente utilizada es 5% solución de cloruro de sodio, pero los diferentes tipos de pintura y escenarios de aplicación pueden variar.
La Configuración de la temperatura generalmente se basa en los estándares relevantes y el uso real de los requisitos de simulación ambiental, como los 35 ° C antes mencionados, que afectarán la tasa de evaporación del spray de sal, la velocidad de reacción química y las propiedades físicas del revestimiento. El ambiente de alta humedad contribuye a la formación y mantenimiento de la pulverización de sal, y la humedad de aproximadamente 95% puede simular mejor el ambiente húmedo de corrosión.
El tiempo de pulverización puede variar desde unas pocas horas hasta miles de horas, como 48 horas o 72 horas para algunos recubrimientos protectores generales, mientras que para algunos VEry exigiendo recubrimientos especiales o uso a largo plazo al aire libre de recubrimientos de productos, puede ser necesario realizar hasta 1000 horas o más de prueba de pulverización de sal.
En el proceso de preparación de la muestra, primero debemos seleccionar cuidadosamente una muestra representativa, y su material, forma, estado de tratamiento superficial, etc. debe ser coherente con el producto real o el escenario de aplicación en la medida de lo posible. Las muestras seleccionadas deben someterse a un tratamiento previo estricto, como molienda, limpieza, eliminación de aceite, etc. Para eliminar las impurezas y los contaminantes de la superficie para garantizar la precisión y fiabilidad de los resultados de la prueba. Luego, el recubrimiento se recubre uniformemente en la superficie de la muestra de acuerdo con los requisitos del proceso especificado, y se seca en condiciones específicas para que el recubrimiento alcance el grosor y el estado de rendimiento especificados.
Durante el procedimiento de prueba, la muestra preparada se coloca cuidadosamente en la posición especificada en la salProbador de corrosión de cicloPara garantizar que cada muestra pueda estar completamente expuesta al ambiente de pulverización de sal sin interferencias. En el curso de la prueba, es necesario observar los cambios superficiales de la muestra regularmente, incluido el color, el brillo del recubrimiento, si hay burbujas, peeling, óxido y otros fenómenos, y registrar el tiempo, la ubicación y el grado de estos cambios en detalle, Para evaluar y analizar con precisión los resultados posteriores de la prueba.
English
русский
français
العربية
Deutsch
Español
